domingo, 6 de septiembre de 2009

REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y MOLIENDA

Al reducirse el tamaño de una partícula, se produce un aumento en la superficie del mismo, lo cual repercute positivamente en procesos que utilicen la velocidad como variable fundamental, es el caso del tiempo de secado para alimentos húmedos, el cual se disminuye al aumentar el área superficial del alimento.
- Al aumentar el área de contacto entre el sólido y el disolvente crece la velocidad de extracción.
- Si se trazan, cortan o taladran algunas materias primas, se disminuye el tiempo de algunas operaciones como escaldado y el horneado, entre otras.
Son muchas las industrias que utilizan la reducción de tamaño para la producción rápida y bajo costo de sus productos finales. ¿Podría usted identificar en qué otros procesos de producción, además de los enunciados, se utiliza la reducción como operación fundamental?

1 Clases de reducción de tamaño.

La reducción de tamaño se clasifica desde dos aspectos relacionados. El primero de acuerdo al tamaño de los materiales a producir y el segundo de acuerdo la fuerzas que se aplican para logra la reducción.
De acuerdo al tamaño de los materiales a procesa la reducción se clasifica en:
Trituración
Molienda y
Pulverización.

La primera realmente no tiene aplicación en la industria de alimentos, dado el tamaño tanto de los materiales como de los productos a obtener. Es de amplia aplicación en mineria y en la industria química.

Aunque la Trituración es un término técnico que significa rompimiento, está implícitamente asociado a la aplicación de fuerzas de compresión, las cuales se utilizan generalmente para la ruptura grosera de productos considerados duros hasta tamaños de tres o más centímetros..

La molienda, maneja materiales de medianos tamaños y produce trozos entre 0,5 mm hasta 3 centímetros, es de amplia utilización en la industria de alimentos, especialmente en cereales y productos secos de origen vegetal.

La Pulverización o Molienda fina Término técnico utilizado para la obtención de productos en polvo, está relacionado con fuerzas de cizalladura. Se aplica para la obtención de alimentos secos de fácil reconstitución, en presentación de aditivos que requieren de un dispersión muy homógenea.

De acuerdo a las fuerzas que se aplican los equipos de reducción de tamaño se clasifican:
De Impacto o compresión
Atrición o frotamiento
Corte o cizalladura

En los equipos de impacto o compresión se aplican fuerzas denominadas compresión que se aplican en forma perpendicular a la superficie del material, como se visualiza en la figura 1.
FIGURA 1



Estas fuerzas son muy eficientes en materiales secos, duros y friables, no son muy eficientes en materiales húmedos y prácticamente nulos en materiales elásticos a la compresión, generalmente los fibrosos como los vegetales y carnes.
Los materiales ofrecen cierta resistencia a las fuerzas aplicadas y su magnitud es propia del material en particular. Aumenta con la humedad ya que le confiere un carácter elástico al material. Cuando las fuerzas de compresión superan la resistencia del material, este se fractura o rompe. Normalmente la fuerza se expresa por unidad de área y recibe el nombre de Esfuerzo, generalmente identificado con la letra Py sus unidades son las correspondientes a la presión, aunque comercialmente se emplean libras por pulgada cuadrada o kilogramos por centímetro cuadrado.
Se tiene P =F / A (1)

EJEMPLO 1.
Determinar la fuerza requerida para triturar granos de maiz, teniendo presente que la resistencia a la compresión es 400 Nt / cm2 y se tiene un área de impacto de 0,001 cm2 .
Solución: El esfuerzo de compresión a aplicar debe ser mayor que la resistencia; tomando un esfuerzo de 450 N / cm2 , la fuerza requerida es F = P x A
F = 450 x 0,001 = 0,45 N

Entre los equipos de mayor uso en la industria de alimentos en los cuales se aplican fuerzas de compresión, se tiene los molinos y pulverizadores de martillos, molinos y pulverizadores de bolas y barras y los molinos de rodillos tanto lisos como estriados.

En los equipos de atrición, se aplican fuerzas de torsión o fuerzas que giran en sentido contrario. Son apropiadas para materiales friables como los cereales, y fibrosos como vegetales y carnes. El equipo más representativo es el molino de discos empleado en pequeños caudales y especialmente en pulverización.
Los esfuerzos aplicados son los llamados de torsión y la resistencia que ofrece el material igualmente recibe el nombre de resistencia a la torsión.
Esta resistencia también depende de la textura del material y en algunos es mayor que la resistencia a la compresión.
FIGURA 2



En la cizalladura se aplican fuerzas de compresión paralelas, que causan el corte del material.

Los materiales fibrosos, como vegetales y carnes presentan resistencias muy bajas, y el área de aplicación del elemento que aplica la fuerza, es supremamente pequeña, de ahí que las fuerzas aplicadas son relativamente pequeñas respecto a las de los otros equipos.

EJEMPLO 2
Determinar la fuerza de cizalladura en un molino de cuchillas para corte de vegetales que presentan una resistencia de 600 N / cm2 El máximo largo de corte es de 3 centímetros y el espesor de la cuchilla es de 0,0003 centímetros.
Solución: La fuerza para la cual debe diseñarse el molino corresponde a la máxima aplicado cuando la cuchilla a su vez corte el máximo largo.
Para el máximo largo, el área de aplicación de la fuerza es A = 3 x 0.0003 = 0,0009 cm y la fuerza requeridas es
F = 600 x 0,0009 = 0,54 N
En la siguiente tabla se resumen los principales equipos utilizados en la reducción de tamaño. Conjuntamente con el principio físico de su ejecución así como la fuerza aplicada; usted deberá consultar la bibliografía existente al respecto.
Veamos:

TABLA 1







TABLA 2



A partir de la ampliación de la información anotada que usted realizó con la consulta bibliográfica, podemos entrar a enumerar el flujo típico de la operación de reducción de tamaño, aclarando antes algunos conceptos básicos:
debido a la amplia gama de tamaños que se pueden dar en esta operación, es importante clasificarlas, para ello se utiliza el término de apertura de malla, el cual se ampliará posteriormente.

Otro aspecto que se debe tener en cuenta es el número de etapas en que puede subdividirse una operación de reducción de tamaño, éstas las define la complejidad de la instalación, o sea el número de equipos y de pasos de separación, lo cual varía con el flujo de alimentación y el rango que se establezca para los tamaños productos; es decir que cuando se requiere reducir un sólido a polvo fino, seguramente se establecerán muchas etapas, cada una de las cuales definirá un tamaño estándar.

En la figura 3 se presenta un diagrama típico dentro de la reducción de tamaño.
Como último aspecto a tener en cuenta, dentro de un flujo de reducción de tamaño, se menciona el factor RR (relación de reducción) el cual sirve para vaticinar la reducción final de determinado equipo de molienda. Por ejemplo, durante una operación de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras groseras solo se alcanza a un RR de 8:1. Con la siguiente fórmula se permite encontrar la relación de reducción así:
FIGURA 3







Los valores de cada tamaño están directamente relacionados con el método de medición, usualmente se utiliza el de diámetro aritmético, el cual consiste en encontrar la relación de tamices a partir de muestras d los flujos de alimentación y salida.

2 Criterios de reducción mecánica
Como se definió inicialmente, la trituración y la molienda son las operaciones características de la reducción de tamaño de las partículas y tanto trituradoras como molinos, son los equipos utilizados para el logro de tal fin. Pues bien, es necesario conocer ahora los criterios que permiten seleccionar eficientemente cualquiera de estos equipos, veamos:
* Capacidad suficiente
* Requerimientos de potencia reducida por unidad de producto
* Establecer posibilidades de manejo para buena gama de tamaños.
Ahora, como el fin fundamental de un proceso de reducción de tamaño es lograr un costo mínimo, los costos de adquisición, operacionalización y mantenimiento son claves fundamentales para definir la rentabilidad del equipo. Esto justifica entonces el estudio cuidadoso que debe efectuarse antes de entrar a seleccionar un equipo de trituración o molienda; siempre será necesario definir las características de los productos de partida y finales a fin de diseñar el equipo ideal para determinado proceso. Para definir las características de los productos de alimentación se pueden tener en cuenta por ejemplo: factores de dureza, peso específico, contenido de agua libre, abrasividad, untuosidad, temperaturas de ablandamiento, temperaturas de fusión, humedad, sensibilidad térmica, etc. Veamos a continuación una breve descripción de algunas propiedades que son consideradas en la industria de alimentos.

2.1 Sensibilidad térmica
La fricción producida por la acción de un molino y la elongación que sufren las partículas más allá de su permisible elástico sin que ocurra fractura, producen al cesar las causas de su acción una considerable elevación de la temperatura de los productos procesados y por ende la degradación de los mismos, esto sin entrar en consideraciones de los fenómenos fisicoquímicos y microbiológicos que puedan ocurrir al interior del producto.
Es también importante advertir, que si la acción del calor generado produce untuosidad, estas como efecto primordial embotará el molino y por ende reducirá la eficacia del proceso.
Para evitar que ocurran los casos señalados, se puede optar por cualquiera de las siguientes alternativas o por una combinación oportuna de las mismas:
- Utilización de serpentines
- Encamisado del equipo con efectos refrigerantes.
Es oportuno recordar que estos mecanismos complementarios solo es necesario utilizarlos cuando se manejan productos alimenticios bastante sensibles al calor. Averigüe qué tipo de alimentos están sujetos a esta condición.


2.2 Presencia de humedad
La utilización de agua dentro de los procesos de reducción de tamaño puede, según cada caso, agilizar u obstaculizar la eficiencia de los mismos. Para un amplio porcentaje de los alimentos una humedad superior al 31% produce embotamiento del molino, lo cual hace que la eficiencia del proceso y la capacidad de producción se vean disminuidas.

Otro fenómeno que ocurre con relativa frecuencia por el exceso de humedad, es la aglomeración de productos en procesos de pulverización fina, lo cual impide una fluidez libre del producto.

En la molienda en seco se encuentran primordialmente los siguientes problemas:
- Inhalación de polvos que con efecto continuado pueden producir enfermedades pulmonares.
- Posibilidades que los polvos producidos adquieren características de material inflamable.
Una pequeña cantidad de agua puede ser útil en la supresión del polvo. En algunos sistemas de molienda es común la utilización de grandes volúmenes de agua, por ejemplo en la molienda de maíz; aquí el agua fluye y arrastra las partículas sólidas conformando una masa de fluidez rápida.

3 Modelos de operación
Cuando es necesario definir el tipo de instalación útil para determinada reducción de tamaño, es necesario, considerar los siguientes aspectos:
- Tamaño uniforme y velocidad constante en los flujos de alimentación al equipo.
- Retiro inmediato de las partículas molidas.
- Mantenimiento adecuado del equipo.
- Desalojo del material irrompible que quede en el equipo.
- Eliminación oportuna de la energía calórica generada durante el trabajo del equipo.

Si de los aspectos anteriores puede asegurarse su cumplimiento, se podrá efectuar una operación adecuada y económica.

A continuación se describirán las principales formas de operación de un equipo de molienda.

3.1 Operación del circuito abierto
Como se observa en la gráfica, este modelo de operación es sencillo. En este modelo la alimentación se transforma durante la operación de molienda en el producto de tamaño esperado, sin necesidad de retornar nuevamente al punto de partida del proceso, lo cual hace innecesaria la utilización de aditamentos especiales; esto influye positivamente en la reducción de costos.

FIGURA 4 Molienda simple
Sin embargo y, especialmente en equipo de molienda comunes, esta situación ideal se presenta pocas veces, ya que generalmente partículas gruesas pasas aceleradamente por la operación del equipo, en tanto que otras pequeñas amplían su tipo de permanencia, lo cual da como resultado final un producto con amplia gama de tamaño.




3.2 Operación en circuito cerrado
La gráfica anterior detalla la nueva etapa que se involucra en esta operación de circuito cerrado, en términos específicos, este modelo presenta la acción continua de un molino y un clasificador de tamaño que permiten reciclar las partículas de mayor tamaño al molino hasta obtener el grosor deseado. Generalmente se utiliza como aparato de clasificar una criba o cedazo cuando las partículas por obtener son de tamaño medio. Cuando son de tamaño fino es común la utilización de clasificadores centrífugos.

En la siguiente gráfica se muestra un diagrama de flujo típico de molienda en circuito cerrado en el cual se utiliza como equipos de molienda desde una trituradora, pasando por un molino de rodillos, hasta un molino de bolas. Como equipos de clasificación este flujo típico muestra desde la utilización de tamices hasta el uso de un clasificador centrífugo.

FIGURA 5 Molienda en circuito cerrado




4. 3. Molienda en paralelo
Esta molienda es usada en la industria de cereales y para la malta en la industria cervecera para la obtención de diferentes tamaños en las harinas molidas.
En esta molienda se busca separar inicialmente las cáscaras o películas de los granos, que están constituidas mayormente por celulosa no digerible y que tiene diversos usos, entre ellos el servir de lecho filtrante en la parte inicial del proceso cervecero, en el que una vez cocinada la malta molida se filtra para obtener mosto.

FIGURA 6 Molienda en circuito cerrado



Generalmente se usan molinos de varios rodillos, en donde el primer par aplasta el grano buscando mantener intacta la cáscara, luego pasa a través de una zaranda vibratoria en donde se separa la mayor cantidad de cáscara del grano. En la industria de cereales la cáscara entra a otro par de rodillos en donde el endospermo.

4. 4 Operación en húmedo
En el diagrama 6 visto como flujo típico de un circuito cerrado, el molino de bolas trabaja en húmedo, es decir que se bombea agua a través del molino lleno de sólido para arrastrar el flujo del producto al clasificador centrífugo. Algunas veces el producto es húmedo desde la partida y en otras como en el caso descrito, el producto se humedece en una etapa específica del proceso. Esta variedad de operación permite eliminar los polvos presentes durante la molienda seca.
En la industria de alimentos la molienda en húmedo es una forma frecuente de operación; en la molienda del maíz, por ejemplo, la molienda es parte del proceso de extracción durante el cual un constituyente soluble de éste, ¿recuerda cuál? Es transformado al flujo líquido para luego ser recuperado por evaporación.
En la molienda húmeda se presenta un alto consumo de potencia y gran desgaste del equipo; sin embargo, es de gran utilidad para lograr partículas ultrafinas.

4.5 Operación de trituración libre
Es una combinación con el circuito abierto anotado antes y con el cual se pretende disminuir el tiempo de permanencia del producto durante el proceso; en esta operación se utiliza fundamentalmente la acción de la gravedad, tal como se observa en la siguiente gráfica

FIGURA 7 Trituración libre




Esta operación es económica en cuanto al consumo de potencia, aunque por la rapidez de proceso algunas partículas no sufren la acción de molienda sino parcialmente, lo cual hace que el producto final sea de tamaño heterogéneo.

5 Operación de alimentación en exceso
Ocurre lo contrario de la operación anterior, es decir, se restringe la salida del producto final de la zona de molienda, lo cual hace que el producto permanezca hasta que adquiera el tamaño requerido. Para el logro de esta operación se hace uso de la rejilla situada en la parte inferior del equipo, esto sugiere en algunos que los tiempos de residencia sean amplios, lo cual puede producir una molienda en exceso, con lo que se establece la producción de finos en varias oportunidades, pero con un alto consumo de energía.

6. Aplicaciones de la operación de reducción de tamaño en productos alimenticios fibrosos
Los cereales, especias, nueces, pimienta, azúcar, entre otros, son productos frágiles que utilizan, para ser reducidos, las operaciones que se anotaron anteriormente, esto porque su tamaño final generalmente implica formas granulares o muy finas. Sin embargo, productos como las frutas, las carnes y las verduras, por su composición acuosa en alto porcentaje, hacen necesario se les aplique las fuerzas con fines diferentes; por ejemplo: para la desintegración de la fibra se utilizan fuerzas de impacto y cizalladura, por medio de una arista cortante. Las fuerzas de composición contribuyen en estos casos al logro exprimido en los procesos de obtención de zumos de fruta.

Para la reducción de tamaño de productos alimenticios fibrosos, los equipos fundamentalmente son los mismos mencionados, solo que sufren algunas variaciones; en el caso del molino de martillos, en donde se sustituyen los molinos de cuchillas de arista cortante delgada, las cuales producen el efecto de fuerzas de impacto. Otro ejemplo pero ya de complementación del equipo por medio del otro y otros aditamentos, es el del molino de disco de fricción, al que se le adaptan muescas o estrías en las caras de los discos, con lo cual se logra el desgarramiento del producto.

7 Operaciones de corte especializadas

7.1 el rebanado o troceado
Recuerda usted haber comido piña cortada en forma de rodaja o melocotones en su jugo presentados de igual forma? Seguramente que si. Pues bien, las frutas en esta presentación tienen amplio consumo y su forma se logra utilizando cuchillos rotatorios en los cuales a la cuchilla estática se le acerca el producto, a través de una banda vibratoria.

Otro mecanismo es el de utilizar un tubo de filos cortantes estacionarios, que se encuentran en toda su longitud y por allí se pasan para ser cortadas en trozos de frutas de consistencia firme como las manzanas y las peras.

7.2 El desmenuzado
Operación que usualmente precede a la deshidratación y con la cual se busca fragmentar el producto en trozos muy pequeños. El tamaño deseado varía según el equipo utilizado y los tiempos de corte. Un tipo, de equipo desmenuzador es el molino de martillo. Otro equipo utilizado para desmenuzar especialmente alimentos de contextura fibrosa, es la caja gemela cilíndrica concéntrica, en estas la fruta u otro producto alimenticio fibroso se introduce por la caja inferior, de donde es trasladado a la zona de acción en donde se presenta un giro opuesto de los ejes de cada caja, al producirse fuerza de cizalla el producto es desintegrado y cortado pasando a través de la caja superior. Investigue sobre este equipo y diagrámelo.

7.3 El pulpeo
Esta operación permite la utilización de frutas de mediana y baja tamaño, a fin de lograr su presentación como pulpa, especialmente para fabricación de mermeladas. El proceso consiste en la utilización de una rejilla perforada y cilíndrica dentro de la cual se encuentran cepillos giratorios de alta velocidad. El alimento, fruta o verdura, es introducido dentro del cilindro a fin de que los cepillos le obliguen a pasar por los agujeros, luego se obtiene la pulpa.


8 La operación de cribado
8.1 Definición
Cribado es la separación de una mezcla de partículas de diferentes tamaños en dos o más porciones, utilizando una superficie de tamiz que actúa como medidor múltiple de aceptación y rechazo; en ese caso las porciones finales son de tamaño más uniforme que las de la mezcla original.

El material retenido sobre una superficie del tamiz es el de mayor tamaño, el que pasa por la superficie es de menor tamaño y el que pasa por un área cribadora y queda retenido en otra subsiguiente es el intermedio.

8.2 Descripción
Los tamices pueden estar confeccionados en alambre tejido, seda o tela de plástico, placas perforadas u horadadas. Veamos las más utilizadas:

Mallas y telas espaciadas Las telas de alambre se denominan, según el valor, mallas, o sea por el número de aberturas existentes en una pulgada lineal a partir del centro de cualquier alambre hasta un punto situado exactamente a una pulgada de distancia.

También puede calcularse a partir de una abertura especificada en pulgadas o milímetros, que es la abertura o el espacio libre entre los alambres.

La malla se emplea para las telas de dos y más finas y la abertura libre para las telas especiales con aberturas de 0,5 pulgadas y mayores. Aclaremos:

La abertura es el espacio mínimo entre los bordes de franqueo y la superficie de la criba y suele expresarse en pulgadas o milímetros.
El área abierta de la tela de alambre de malla cuadrada se puede determinar mediante la siguiente fórmula:







En donde:
P = % de área abierta
M = Malla
A = Tamaño de la abertura
D = Diámetro del alambre

Distribución del tamaño de partículas Se define como el porcentaje relativo en masa de cada una de las distintas fracciones de tamaños representados en la muestra.
Permite evaluar la operación de cribado y se determina mediante un análisis completo de tamaños, utilizando tamices de prueba.

8.3 Escala de tamiz
Una escala de tamizado es una serie de tamices de prueba que presenta una sucesión fija de aberturas.

La sucesión de tamices se puede obtener en series como las de Tyler, Astm, Iso, Icontec, de acuerdo a los requerimientos del producto. (Anexo a este capítulo encontrará información sobre algunas de estas).

Las finalidades de la escala de tamizado son:
- Retirar partículas finas del material antes de procesarlo.
- Obtener un producto que satisfaga los límites específicos de tamaño de partícula.
- Eliminar materiales atrapados o de tamaños excesivos.
- Retirar impurezas o partículas degradadas de un producto terminado.

8.4 Equipos de cribación
Las máquinas cribadoras las podemos dividir en cinco clases principales:
- Rejas
- Cribas giratorias
- Cribas agitadas
- Tamices vibratorios
- Tamices oscilantes

Las rejillas se usan primordialmente para las separaciones de partículas de dos pulgadas y mayores. Las cribas giratorias y de agitación se emplean en general para separaciones por encima de 0,5 pulgadas. Los tamices vibratorios se emplean desde los tamaños mayores hasta las mallas más finas y los tamices oscilantes se limitan a las mallas más finas.

Descripción de cada equipo:
Las rejillas Son un conjunto de barras paralelas espaciadas con aberturas predeterminadas y su uso está en el procesamiento de minerales.

Las cribas giratorias o de zaranda Consiste en un marco cilíndrico rodeado de tela de alambre o una placa perforada, abiertos en los dos extremos e inclinados en un ángulo ligero. Giran con velocidades de 15 a 20 r.p.m. Su capacidad no es grande y su eficiencia relativamente baja.

Las cribas con agitación mecánica Consisten en un marco rectangular que sostiene una tela de alambre o una placa perforada, tiene una inclinación ligera y se suspende mediante varillas o cables sueltos o se apoya en un marco de base, mediante resortes flexibles y planos. El marco recibe un movimiento de vaivén.

Las cribas vibratorias Se utilizan cuando se desea una gran capacidad y una eficiencia elevada. Se consiguen de dos clases: Cribas con vibración mecánica y Cribas con vibración eléctrica.

Tamices de movimiento alternativo o de vaivén Una excéntrica bajo la criba proporciona oscilación que va de giratorio (aproximadamente dos pulgadas), en el extremo de alimentación; hasta un movimiento de vaivén en el de descarga. La frecuencia es de 500 a 600 r.p.m.

Los tamices giratorios Son máquinas de caja ya redonda o cuadrada, con una serie de telas de cribas colocadas una sobre otras. La oscilación, proporcionada por medio de excéntricas o contrapesos se lleva a cabo en una órbita circular o casi circular.

Los cedazos giratorios son cribas impulsadas en una trayectoria oscilante, por medio de un motor fijo al eje de soporte de la criba.

8.5 Selección de las cribas
La selección es muy importante y es preciso tener en cuenta la abertura, el diámetro del alambre y la zona abierta. Los cuatro tipos generales de tamices son los de tela de alambre tejido, tela de seda, placas perforadas y rejillas de barras o varillas.

La de tela de alambre tejida tiene la mayor variedad de abertura de criba, diámetro de alambres y porcentajes de zona abierta. Van desde 4 pulgadas hasta malla 500.

La tela de malla cuadrada es el tipo común de tela de tamiz, pero hay muchos tipos de tela con tejido oblongo.

Al escoger una tabla de alambre, es preciso llegar a un término medio entre la precisión de la separación, la capacidad, la falta de atascamiento y la duración de la tela de alambre.

Las telas de seda se originaron en Suiza y se tejen con seda natural retorcida y de hilos múltiples.

El sistema de números y grados para las telas de mallas y las gasas se derivan de los tejedores suizos originales. En los últimos años, se han introducido el nylon y otros materiales sintéticos similares, tejidos en gran parte a partir de monofilamentos. Los grados de nylon se designan en general por su abertura en micras y existen en pesos ligeros, estándares y pesados. Determine qué tipo de material es el más utilizado en la industria molinera.

Para evaluar la eficiencia del tamizado, la W.S. Tyler Co., de Mentor, Ohio, en su Sieve Handbook, número 53, proporciona un método adecuado para evaluar el rendimiento de los tamices. En esta fórmula, cuando el material que pasa por la malla es el producto que se desea, la eficiencia es la razón de la cantidad de productos de tamaño inferior que se obtienen a la cantidad de tamaños pequeños que hay en el material de alimentación.









En donde:
E = Eficiencia
R = % de partículas finas que pasan por la criba
d = % de partículas más finas que el tamaño diseñado en la selección
b = % de partículas más finas que el tamaño diseñado, en la alimentación de la criba.

Cuando el objetivo es recuperar un producto de tamaño mayor de la criba, la eficiencia se puede expresar como la razón de cantidad de partículas de tamaño mayores obtenidas a la cantidad real de partículas de los tamaños mayores, así:








En donde:
O = % partículas de tamaños grandes sobre la criba
C = % más grueso que el tamaño diseñado en las partículas mayores de la criba.
A = % más grueso que el tamaño diseñado en la alimentación de la criba.

8.6 Factores que se deben tener en cuenta al escoger equipos de cribado
Al tratar de escoger una máquina seleccionadora para un problema específico, es necesario comprender plenamente que no hay fórmula ni gráficas que establezcan las capacidades de cribado, puesto que existen demasiadas variables que pueden afectar el rendimiento. Sin embargo, vale la pena mencionar dos aspectos: en general, la anchura de la criba se relaciona con la capacidad y la longitud con la eficiencia. La anchura es necesaria para reducir el espesor del lecho a un máximo práctico y la longitud, para permitir que se retiren las partículas de tamaños menores, sin que haya cantidades, desordenadas de partículas finas en los materiales de tamaños mayores, previos estos razonamientos:

- Los factores que se deben tener encuentra son los siguientes:
* Características físicas completas del material, características flujo, contenido de humedad e impureza.
* Velocidad normal y máxima de alimentación.
* Análisis granulométrico del material por alimentar.
* Las separaciones que se requieren y la finalidad de la selección.
* Si se va a efectuar la clasificación en seco o húmedo.
* Otros factores tales como hoja de flujo, horas de funcionamiento diarias, energía disponible, espacio disponible, etc.
* Variables en las operaciones de selección más importantes de controlar.
* Método de alimentación para obtener la eficiencia y capacidad máximas.
* Superficies seleccionadoras, los mejores resultados de tamizado se obtienen utilizando una serie de cribas de plataforma simple.
* Pendiente o ángulo de inclinación para lograr una adecuada separación.
* Dirección de rotación, se debe tener en cuenta para la alimentación, con el fin de obtener una mayor eficiencia.
* Frecuencia y amplitud de la vibración. La velocidad y la amplitud de vibración se debe diseñar para transportar el material adecuadamente y evitar que se atasque en la tela. El objetivo es permitir la estratificación de la alimentación para la separación más eficiente.

- En la práctica se usan distintas series de tamices, entre las cuales se destacan:
* U.S. De tamices. La American Society for Testing and Materials (ASTM), en cooperación con el National Bureau of Standards y el American National Standards Institute, refinó la antigua serie de tamices en una serie simple, con una razón de la raíz cuarta de dos, la cual se puede observar en la tabla anexa.
* Serie Estándar de Tamices Tyler. Esta serie es similar a la americana, su única diferencia es que los tamices se identifican por las mallas nominales por pulgada lineal, mientras que las cribas ULS, se identifican por medio de milímetros o micras, o bien mediante un número arbitrario que no significa necesariamente el conteo de mallas (ver tabla anexa).
* Serie Internacional de Cribas ISO. La International Standards Organization ha intensificado sus esfuerzos para establecer una serie internacional de cribas. Esos tamices corresponden a todas las posibles cribas de la serie US raíz cuarta de dos desde 7/8 pulgada hasta malla 325.

Un caso específico es el sistema de numeración para las telas utilizadas en cereales, para el cual existen dos subsistemas de numeración a saber:

El primero está basado en el número de mallas por pulgada francesa (27,07 mm para la seda y 27,77 mm para las telas metálicas), lo cual constituye un sistema lógico y da, por ejemplo tamices número 8, 20, 44, 90, 120, etc.

El segundo subsistema se basa en una designación arbitraria por números desde 00 hasta 20: por ejemplo 5, 7, 10, 14. Está seguida por un signo X o en varias equis, indicativas de la fuerza del tejido: 5XX, 7XXX.